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Mitsubishi02161histoire de couverture


Hannover Messe Hôtel 17, stand D38

L'industrie automobile est en pleine mutation dans le monde. Les ventes de voitures neuves dans les pays développés sont faibles, alors que les pays en développement prévoient une forte croissance. Les constructeurs automobiles se disputent la suprématie sur les nouveaux marchés. L’usine Honda à la pointe de la technologie, située à Yorii, au Japon, a permis l’intégration d’un Réseau de terrain IE CC-Link de Mitsubishi Electric a rendu une ligne de production plus efficace, augmentant ainsi la compétitivité de l'usine sur le marché mondial.


Mitsubishi02162Honda Motor Co., Ltd. utilise le réseau CC-Link IE Field basé sur Ethernet. Augmentation de l'efficacité de la production et de la gestion des processus dans son usine de Yorii, Saitama, au Japon. CC-Link IE Field permet la transmission de signaux de commande à partir de composants d’automatisation d’usine tels que automates programmables (PLC), Les informations de gestion de production ou même les signaux de sécurité - le tout dans un seul réseau. Yorii a été conçue comme "l'usine mère" de Honda et exploite 2013 depuis juillet. Le constructeur automobile poursuit une croissance mondiale croissante avec la mise en place d'usines supplémentaires à l'étranger, telles que son nouveau site de production au Mexique.

Depuis le début de la production en juillet, l’usine Honda de Yorii a classé 2013 parmi les installations de production les plus modernes de l’industrie automobile. Les technologies de production de classe mondiale de Honda et ses systèmes de fabrication hautement efficaces ont été introduits pour la première fois dans la production de l'usine.

Les chiffres des ventes de voitures neuves au Japon avoisinent les cinq millions par an depuis des années. L’industrie ne peut plus compter sur des chiffres de vente en constante augmentation, comme il était de coutume dans le passé. L’usine de Yorii devrait donc accroître sa compétitivité en matière de coûts grâce à une production et à une gestion de l’énergie extrêmement efficaces. Sur l'emplacement de 950.000 (environ un tiers de la superficie est une réserve naturelle) à pleine capacité, environ de véhicules 250.000 quittent la chaîne de montage chaque année. Depuis mars 2014, l’usine de Yorii fabrique les modèles "FIT" #1 et "VEZEL" #2, connus sur d’autres marchés sous les noms "JAZZ" #1 et "HR-V" #2.

Dès le début, il était clair que l'usine de Yorii devait servir de modèle pour d'autres sites. Cela inclut le transfert progressif des technologies de fabrication et du savoir-faire aux centres de production nationaux et internationaux afin d'accroître la compétitivité.

Au cours des travaux de construction, le développement et la sélection des composants de contrôle pour les lignes de production ont été mis en avant à la fin de 2011. Taku Yokomukai, responsable de la maintenance de la chaîne d'assemblage du corps, a participé à la sélection et se souvient: "Nous avons beaucoup parlé des composants et des réseaux qui conviendraient le mieux pour une usine comme Yorii, car ce serait à la pointe de la technologie."

Visualisation de l'appareil et fonctions de sécurité plus souples


Mitsubishi02164Le premier défi de la construction d’un réseau de contrôle de la carrosserie était la gestion de l’architecture du réseau. "Nous avions initialement envisagé une structure plate qui aurait relié l’ensemble de l’usine de Yorii à un réseau unique. Dans ce cas, toutefois, une défaillance d’un seul composant aurait pu arrêter le réseau dans l’ensemble de l’usine. C'est pourquoi nous avons opté pour une solution multi-réseau ", déclare Yokomukai.

Cependant, un réseau individuel par application entraînerait non seulement un système plus complexe, mais augmenterait également les coûts de déploiement et d'exploitation. Enfin, l'architecture devant être transférée de l'usine de Yorii vers d'autres sites, une solution robuste et facile à mettre en œuvre a été recherchée.

Lors de la révision de l'architecture du système, l'équipe d'experts a en outre identifié deux fonctions essentielles pour le réseau. D'une part, une "visualisation" centralisée s'est avérée importante: seule la chaîne d'assemblage de la carrosserie utilise des dizaines d'automates, de sorte qu'une gestion individuelle est inefficace. L'objectif était de centraliser la configuration, de surveiller la détection des pannes, etc. via le réseau.

Par contre, la transmission de "signaux de sécurité" était une exigence fondamentale. Si un travailleur pénètre dans une zone restreinte ou s’approche d’un robot, un capteur de sécurité doit détecter l’incident et déclencher un arrêt de la production (verrouillage). Toutefois, comme les relais sont couramment utilisés dans la configuration des circuits de sécurité basés sur le matériel, des extensions ou des ajustements de la ligne entraîneront une perte de temps significative. Par conséquent, l'équipe d'experts a décidé d'intégrer en outre les signaux de sécurité dans le réseau afin de permettre des modifications flexibles de la ligne.

Décision concernant le champ IE de CC-Link


Mitsubishi02165Sur la base de ces exigences, Yokomukai a testé la solution de réseau CC-Link IE Field de Mitsubishi Electric. Dans un réseau CC-Link IE Field, les informations de contrôle des automates et des automates, ainsi que les informations de maintenance et de sécurité des composants connectés, peuvent être transmises via un seul câble Ethernet.

"Lorsque Mitsubishi Electric nous a présenté son réseau CC-Link IE Field, il est devenu évident que la solution était également capable de gérer les informations de maintenance et de sécurité et donc de répondre à nos divers besoins. Je pensais que CC-Link IE Field était un réseau simple et extrêmement fiable, adapté à notre usine Yorii à la pointe de la technologie », déclare Yokomukai.

Un autre point important était la compatibilité avec les automates de Mitsubishi Electric. "Pour atteindre les chiffres de production prévus, la chaîne d'assemblage de la carrosserie a dû fonctionner à un taux d'utilisation pratiquement constant de 100%. Les automates devaient donc être absolument fiables et puissants. Lors de la sélection de Yorii Body Assembly, nous avons exposé notre proposition interne concernant les produits Mitsubishi Electric, éprouvés depuis des années dans notre usine de Sayama (Japon), et pour lesquels je me suis toujours attaché. Étant donné que le réseau de terrain IE CC-Link est compatible avec les composants de commande Mitsubishi Electrics, nous avons pensé que nous pourrions créer un système optimal en combinant les deux technologies ", explique Yokomukai.

En tant que réseau de terrain basé sur Ethernet, le réseau de terrain IE de CC-Link prend en compte la couche physique et les couches de liaison de données définies dans IEEE 802.3 (1000BASE-T). Grâce à l’utilisation de la CLPA (CC-Link Partner Association) http://www.cc-link.org/jp/) CC-Link est maintenant largement utilisé et est considéré comme standard. Outre les E / S rapides et le contrôle de système décentralisé, il offre différentes options pour les topologies de réseau telles que les types en étoile ou en anneau, offrant ainsi une grande flexibilité dans la présentation et la configuration. En outre, CC-Link IE Field prend en charge non seulement la configuration, la surveillance et la détection de défaut de l’écu, mais dispose également d’une fonction de communication de sécurité permettant l’échange d’informations de sécurité entre plusieurs automates de sécurité.

Après des consultations approfondies avec l'entreprise, le choix de la chaîne d'assemblage de carrosseries a finalement été confié aux composants d'automatisation de Mitsubishi Electric et à la solution réseau CC-Link IE Field. L'installation et les premiers tests ont commencé en novembre 2012. Depuis lors, les solutions Mitsubishi Electric ont également été introduites dans d'autres étapes de production, par exemple dans l'atelier de presse, le processus de moulage de la résine ou la peinture de carrosserie.

Gestion par lots des automates 50 pour une efficacité opérationnelle améliorée


Mitsubishi02163La production de l’usine Honda de Yorii a démarré 2013 en juillet. Depuis l’introduction de la deuxième équipe en septembre 2013, l’usine fonctionne à pleine capacité. Yokomukai est satisfait: "Nous avons eu une idée de la visualisation centrale souhaitée. En cas de problème avec l'installation ou avec des composants individuels, les diagnostics sur le terrain de CC-Link IE permettent une localisation plus rapide. Nous sommes également très satisfaits de l’intervention rapide et du soutien de Mitsubishi Electric pour la construction et l’assistance du système. "

"La ligne d'assemblage de la carrosserie utilise les automates 50 Mitsubishi Electric. Sur le réseau, nous obtenons un aperçu de l’état de la ligne mais aussi de chaque alarme, dès qu’un signal ne peut être reçu. Cela a considérablement augmenté l'efficacité de la gestion de l'exploitation et de la maintenance. En outre, le temps de redémarrage a été considérablement réduit ", a ajouté Yokomukai.

L'extension de ligne et la transmission d'informations de sécurité sont facilement possibles dans le réseau de terrain CC-Link IE. Grâce à ce soutien, un changement et une expansion flexibles de la production sont facilement réalisables. En termes de charge de travail considérablement réduite, la fonction de verrouillage peut facilement être ajoutée à l'automate de sécurité de l'automatisme.

Honda est convaincu de la solution et a introduit un système similaire à la nouvelle usine au Mexique, qui a été mise en service en janvier 2014. Notamment à cause de cette solution réseau simple et robuste, Yorii s’est révélée être une "plante mère".

Honda envisage maintenant de nouvelles améliorations de l'efficacité énergétique avec l'usine de Yorii comme modèle. Les bases des systèmes de production avancés de demain étant déjà posées aujourd'hui, Mitsubishi Electric s'attend à une augmentation de la demande en solutions d'automatisation intégrée pour automatisation d'usine.
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