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Idam0415articles techniques

Avec la nouvelle Moteurs dynamométriques série RIB Idam propose des entraînements directs optimisés thermiquement pour une productivité accrue et une consommation d'énergie moindre des machines-outils. En raison de l'amélioration du transfert de chaleur, ils peuvent fonctionner à 12% plus de couple maximal ou 30% de réduction de chaleur en moins par rapport à la série RI, en fonction de la stratégie d'exploitation. Les moteurs sont interchangeables avec les modèles RI prédécesseurs correspondants et largement compatibles avec les tailles de moteur habituelles.

La longueur de l'aimant actif peut être adaptée à l'application par incréments de 25 en mm et l'espace utilisé peut être utilisé de manière optimale. Les moteurs sont optimisés pour la force de blocage et peuvent être utilisés sur la plupart des systèmes de contrôle. Le principe de fonctionnement des moteurs RIB est également en cours de transfert dans un nouveau moteur linéaire. Les premiers moteurs du concept L7 présentent une puissance d’entraînement nettement supérieure ou une perte de puissance correspondante.

Gestion thermique optimisée

Les deux stratégies de fonctionnement des moteurs électriques "à chaud" ou "à froid" sont particulièrement intéressantes pour la conception et l'utilisation d'une machine-outil. Le nom donné à froid et à chaud correspond à la température souhaitée dans l'état d'équilibre thermique du variateur dans la machine. Un entraînement à chaud est idéal pour la production de masse, où l'axe à concevoir représente un goulot d'étranglement dans la production. Après le processus de fabrication, les disques sont conçus de manière à utiliser au maximum l'espace et à utiliser la puissance de disque la plus élevée. En mode de fonctionnement continu ultérieur, le moteur tourne à proximité de sa limite de puissance et donc également à la limite thermique. D'autre part, lorsque le moteur est froid, le moteur est délibérément surdimensionné. Les avantages sont évidents: la température du moteur ou la perte de chaleur du moteur est considérablement réduite, la précision du système augmente et les couples plus élevés facilitent le suivi, par exemple avec l'usinage d'un contour par l'axe 5. En conséquence, la qualité de surface et la stabilité dimensionnelle augmentent. L'inconvénient de cette variante est généralement un prix légèrement supérieur.

S'il est maintenant possible de réduire considérablement la résistance au transfert de chaleur dans le moteur, il en résulte non seulement un moteur nettement plus froid, mais également un système thermiquement plus robuste. La puissance maximale pouvant être refroidie par le moteur augmente. Concrètement, cela signifie que les moteurs peuvent être entraînés avec plus de puissance (stratégie de conception moteur à chaud) ou que la réserve est délibérément utilisée pour améliorer l'efficacité (moteur de stratégie de conception à froid).

Plus de puissance d'entraînement et moins de perte de puissance

Traduire les optimisations de transfert de chaleur du moteur rotatif RIB en un moteur linéaire signifie développer une toute nouvelle génération de moteurs. Ceci est suivi dans le concept de moteur linéaire L7. Actuellement, dans les premiers calculs et tests, une augmentation de la force motrice d'environ 7% et une réduction des pertes thermiques jusqu'à 40% sont apparentes. Un refroidissement de précision dans le moteur n'est pas nécessaire. Le circuit magnétique a été optimisé pour une meilleure synchronisation. Des options telles que trois variantes de sortie de câble, le découplage thermique du moteur et le refroidissement de la partie secondaire complètent la série.

Un exemple de fraiseuse à cinq axes à entraînement direct montre qu'investir dans ces nouvelles séries RIB et L7 augmente non seulement la précision de fabrication, mais est également financièrement attractif. Si tous les moteurs linéaires et couples sont remplacés par les moteurs du concept RIB ou L7, le pourcentage d'utilisation de 30 en fonctionnement en trois équipes réduit les pertes de chaleur de 17 à 11,5 kW sur les principaux axes d'alimentation. Ceci correspond à une économie annuelle de 7,2 t CO2 ou 14,4 MWh, équivalent à 2160 Euro à 15ct / kWh.


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